L’avenir électrique de Ford: ce qu’on sait du prochain pick-up à batterie

Dans une quête constante d’innovation économique, les ingénieurs de Ford optimisent chaque aspect de leur futur véhicule électrique. L’aérodynamisme est scruté à la loupe et même les rétroviseurs sont repensés pour augmenter l’autonomie. La production fait un bond technologique en adoptant des pièces d’aluminium moulées monobloc, tandis que l’accumulateur d’énergie devient un élément structurel du véhicule. L’architecture électrique simplifiée permet d’éliminer plus d’un kilomètre de câblage, réduisant simultanément les coûts de production et le poids total du véhicule.

Une révolution tarifaire par l’attention aux moindres détails

Soyons francs : acquérir un pick-up électrique aujourd’hui nécessite des ressources financières conséquentes. Ford ambitionne de bouleverser cette réalité avec un modèle futur proposé aux alentours de 30 000 dollars. Ce prix, presque miraculeux pour ce segment, résulte d’une refonte complète de la conception automobile au siège de Dearborn, visant à démocratiser réellement la mobilité écologique. Comment proposer des performances attractives sans gonfler la facture finale? La solution réside dans une chasse impitoyable au superflu. Chaque élément optimisé, chaque amélioration aérodynamique doit se traduire par une réduction directe du coût des accumulateurs d’énergie, composants largement les plus coûteux du véhicule.

La méthode de fabrication évolue radicalement. Sur un pick-up contemporain de la marque, comme le Maverick, l’assemblage des parties avant et arrière du châssis nécessite la soudure de 146 pièces métalliques distinctes. Le nouveau modèle ramène ce chiffre à seulement deux éléments. Pour réaliser cet exploit, le constructeur emploie une technique de fonderie à haute pression permettant de créer d’imposantes structures en aluminium d’un seul tenant. En conséquence, les robots d’assemblage manipulent moins de pièces, le temps de production chute drastiquement et les coûts s’effondrent proportionnellement.

Sur un tel véhicule, l’esthétique influence directement l’autonomie énergétique. Les concepteurs ont calculé que rehausser le toit d’à peine un millimètre nécessiterait d’ajouter 1,30 dollar de cellules d’accumulateurs pour compenser la résistance aérodynamique, sous peine de perdre environ 90 mètres d’autonomie. La ligne de toit a donc été méticuleusement sculptée pour diriger les flux d’air au-dessus de la benne. La partie frontale du pick-up canalise les perturbations générées par les roues avant directement vers les pneumatiques arrière, les protégeant ainsi du flux d’air à vitesse élevée. Cette seule innovation ajoute plus de sept kilomètres d’autonomie. Quant aux rétroviseurs latéraux, leur dimension diminue de 20%. L’ensemble de ces optimisations façonne un véhicule dont l’efficacité aérodynamique surpasse de 15% tous les modèles actuellement commercialisés.

Simplification électrique, maximisation de l’efficience

Évidemment, la partie technique suit cette même logique d’optimisation. Le moteur électrique est positionné au plus près du sol pour abaisser le centre de gravité. Pour le stockage énergétique, le fabricant a opté pour des cellules prismatiques utilisant la technologie lithium-fer-phosphate (LFP). Ces accumulateurs évitent l’utilisation de matériaux rares et particulièrement onéreux. Plus remarquable encore, ils ne sont plus de simples réservoirs d’électricité mais font partie intégrante de l’architecture du pick-up, constituant le plancher et renforçant la rigidité globale du châssis. L’infrastructure électrique connaît également sa propre révolution. Si la batterie principale fonctionne sous une tension de 400 volts, le véhicule abandonne le traditionnel réseau 12 volts, standard industriel depuis des générations, pour adopter un système 48 volts. Cette tension supérieure permet d’utiliser des conducteurs en cuivre significativement plus fins pour alimenter l’éclairage, la climatisation ou les lève-vitres. La réduction de masse sur l’ensemble du réseau électrique devient immédiatement perceptible.

L’informatique embarquée subit également une importante rationalisation. Le pick-up adopte une architecture zonale. Auparavant, d’innombrables calculateurs étaient dispersés dans les portières ou sous les sièges pour contrôler chaque équipement de manière isolée. Désormais, quelques modules centralisés très performants gèrent de vastes zones du véhicule. Le circuit électronique principal intègre la gestion du courant haute tension, basse tension et la régulation thermique sur un unique support. Le bénéfice concret de ces améliorations se mesure en longueur de câblage. Le faisceau électrique de ce futur pick-up est 1,2 kilomètre plus court que celui dissimulé dans les entrailles du Mustang Mach-E, premier grand SUV électrique de la marque. Un régime amaigrissant radical qui permet non seulement d’alléger le véhicule, mais surtout de diminuer considérablement son prix de revient final.